Relazione tecnica impianto aria compressa​ – Esempio e Fac simile

RELAZIONE TECNICA IMPIANTO ARIA COMPRESSA

(nuovo impianto / modifica / ampliamento / regolarizzazione documentale)

Committente/Utilizzatore (Datore di Lavoro): ________________________________
Ragione sociale: ________________________________ C.F./P.IVA: ________________________________
Sede legale: ________________________________ Sede impianto: ________________________________
Reparto/Area: ________________________________
Responsabile impianto aria compressa: ________________________________ (ruolo: __________________)
Tecnico redattore: ________________________________ (qualifica: ________________________)
Data sopralluogo/i: ________________________________ Data relazione: ________________________________
Rev.: __________________ Allegati: A–

La presente relazione descrive l’impianto di produzione, trattamento, accumulo e distribuzione di aria compressa a servizio di ________________________________ (reparti/utenze), includendo le singole attrezzature costituenti l’impianto, le condizioni di installazione e di esercizio, l’integrazione delle attrezzature nell’impianto e le misure di sicurezza, protezione e controllo adottate, con particolare riferimento ai dispositivi di regolazione, controllo e sicurezza per il non superamento dei limiti ammissibili di pressione e temperatura, e alle prescrizioni del fabbricante (rischi residui).

Tipologia intervento:
☐ Nuovo impianto ☐ Modifica impianto esistente ☐ Ampliamento ☐ Adeguamento/Regolarizzazione DM 329/2004 ☐ Altro: __________________

Finalità documentali (se applicabile): dichiarazione di messa in servizio / richiesta verifica di messa in servizio / aggiornamento fascicolo tecnico / altro: ________________________________.
Nota: per attrezzature a pressione e insiemi rientranti nel campo applicativo, l’utilizzatore avvia i procedimenti di messa in servizio e verifiche periodiche secondo quadro normativo di riferimento.

1. Inquadramento impiantistico e requisiti di processo

1.1 Descrizione dell’attività e delle utenze

L’impianto serve le seguenti utenze/processi: ________________________________ (es. utensili pneumatici, automazione, soffiaggi, attuatori, trasporto pneumatico, packaging, cabine verniciatura, strumentazione).
Funzionamento: ☐ continuativo H24 ☐ su turni (____/giorno) ☐ intermittente
Condizioni ambientali sala compressori: T amb. min ____ °C / max ____ °C; umidità rel. ____%; polverosità __________________; ventilazione __________________.

1.2 Requisiti di qualità aria compressa

Requisiti di qualità richiesti dal processo/utenze secondo ISO 8573-1:

• Particolato: Classe ____
• Acqua (punto di rugiada in pressione): Classe ____ (o PDP ____ °C)
• Olio (totale aerosol+vapori): Classe ____ (o ____ mg/m³)

ISO 8573-1 definisce le classi di purezza per particelle, acqua e olio, indipendentemente dal punto del sistema in cui la qualità è specificata o misurata.

Punto di specifica qualità (Point of Use / Main Header / downstream dryer): ________________________________
Metodo di verifica previsto: ________________________________ (misure PDP, particelle, olio; periodicità; laboratorio/strumenti).

2. Dati di progetto e dimensionamento prestazionale

2.1 Carico aria e profilo di consumo

Elenco utenze principali (o allegato elenco): ________________________________
Portata richiesta media stimata: ______ Nm³/h
Portata richiesta di punta stimata: ______ Nm³/h
Contemporaneità (diversity factor): ______
Portata di progetto Qproj: ______ Nm³/h

Pressione richiesta al punto d’uso (min): ______ bar(g)
Pressione rete principale (set): ______ bar(g)
Pressione massima ammissibile di impianto (PS rete/recipienti): ______ bar(g)

Criteri di calcolo adottati: ________________________________ (norme interne, dati macchina, misure log data, audit, stime per utensili).

2.2 Filosofia di generazione (affidabilità ed efficienza)

Configurazione compressori: ☐ 1×____ ☐ 2×____ ☐ N+1 ☐ base+trim ☐ VSD + fixed
Obiettivo: copertura Qproj con ridondanza per continuità servizio: ________________________________.

Potenza installata compressori: ______ kW
Rendimento energetico atteso (specific power): ______ kW/(m³/min) a ______ bar (dato fornitore o misurato)
Recupero calore: ☐ sì ☐ no; modalità: ________________________________

3. Descrizione funzionale dell’impianto (schema tecnologico)

3.1 Schema a blocchi (descrizione)

Il sistema è composto da: presa aria ambiente → filtrazione aspirazione → compressore/i → separazione condensa/olio (se oil-injected) → aftercooler → essiccatore (refrigerativo/adsorbimento) → filtri (prefiltro/coalescente/carbone attivo, se richiesto) → serbatoio/i di accumulo → collettore principale → rete di distribuzione (anello/dorsale) con calate → punti d’uso con eventuali gruppi FRL/regolatori → scarichi condensa → trattamento condense (se necessario).

La relazione riporta le condizioni di installazione e di esercizio e l’integrazione nell’impianto delle attrezzature, con descrizione dei dispositivi di regolazione, controllo e sicurezza installati.

3.2 Elenco attrezzature principali (tag impianto)

(Completare/estendere a tutte le attrezzature e, se applicabile, alle tubazioni/insiemi oggetto di denuncia.)

4. Componenti: caratteristiche, installazione, esercizio e sicurezza

4.1 Compressori

Tipologia: ☐ vite oil-injected ☐ vite oil-free ☐ pistoni ☐ centrifugo ☐ altro
Dati nominali: Qn ______ Nm³/h @ Pn ______ bar(g); Pmax ______ bar(g); potenza ______ kW; raffreddamento aria/acqua __________________.
Regolazione: ☐ on/off ☐ load/unload ☐ inverter (VSD) ☐ master sequencer; set-point: ______ bar.
Protezione temperatura/pressione: pressostati, termostati, valvole, blocchi: ________________________________.
Rischi residui e prescrizioni del costruttore: rispettate secondo manuali uso/manutenzione allegati, incluse distanze di ventilazione, temperature max, filtri aspirazione, procedure di lock-out/tag-out.

4.2 Essiccazione e trattamento aria

Essiccatore: ☐ refrigerativo (PDP tipico +3°C) ☐ adsorbimento (PDP ____°C) ☐ membrana ☐ altro.
Portata nominale essiccatore: ______ Nm³/h @ ______ bar; PDP garantito: ______ °C; perdite di carico: ______ bar.
Filtrazione: prefiltro ______ µm; coalescente ______ µm; carbone attivo: ☐ sì ☐ no; classi qualità obiettivo ISO 8573-1: __________________.
Scaricatori condensa: ☐ temporizzati ☐ elettronici a livello; punti: __________________; gestione bypass/manutenzione: __________________.

4.3 Accumulo: serbatoi aria compressa

Serbatoio/i V-__: volume ______ L; PS ______ bar; accessori: valvola sicurezza tarata a ______ bar; manometro classe ____; valvola scarico condensa; rubinetto intercettazione; targhe/CE: __________________.
Criterio di dimensionamento accumulo: autonomia richiesta ______ s/min; caduta accettabile ΔP ______ bar; formula/criterio: ________________________________.
Protezione da incendio esterno (se richiesta dalla valutazione): ________________________________.

Per relazione tecnica associata a procedure DM 329, vanno descritte misure per il non superamento dei limiti ammissibili e i dispositivi di regolazione, controllo e sicurezza, tenendo conto anche dell’eventuale incendio esterno.

4.4 Rete di distribuzione (tubazioni, collettori, punti d’uso)

Schema rete: ☐ anello ☐ dorsale ☐ misto; lunghezza stimata ______ m; DN principali ______; materiale: __________________ (acciaio zincato/inox/alluminio/PE-RT/altro).
Pressione di esercizio rete: ______ bar(g); PS rete: ______ bar(g).
Pendenze: ______% verso punti di drenaggio; calate (drops): con presa dall’alto e pozzetti condensa: ☐ sì ☐ no.
Stima perdite di carico:

• perdite su linee principali: ______ bar
• perdite su filtri/essiccatore: ______ bar
• perdite totali fino al punto critico: ______ bar
  Pressione residua garantita al punto d’uso: ______ bar(g).

Punti d’uso: regolatori locali/FRL: __________________; pressione utilizzo: ______ bar; protezioni: __________________.

4.5 Condense e impatto ambientale

Produzione condensa stimata: ______ L/giorno (a condizioni ______).
Gestione: raccolta → separatore acqua/olio (se necessario) → scarico autorizzato / smaltimento come rifiuto: ________________________________.
Conformità ambientale: ________________________________ (procedure interne; autorizzazioni; registri).

4.6 Rumore, ventilazione e layout sala compressori

Livello sonoro dichiarato compressore: ______ dB(A) @ ______ m; mitigazioni: pannellature, locale tecnico, silenziatori: ________________________________.
Ventilazione sala: portata aria estrazione ______ m³/h; ricircoli evitati; canalizzazione aria calda: ________________________________.
Accessibilità manutenzione: spazi liberi minimi ______; accesso autospurgo/sollevamento: ________________________________.

5. Misure di sicurezza, protezione e controllo

5.1 Dispositivi di sicurezza e regolazione

Elenco dispositivi (completare per ogni attrezzatura):

• Valvole di sicurezza: taratura ______ bar; certificazione/verifiche: __________________
• Pressostati: set e reset / bar; ridondanza: __________________
• Manometri: campo scala ______ bar; valvole intercettazione: __________________
• Valvole di non ritorno: tag ______; posizione: __________________
• Valvole intercettazione: sezionamento linee: __________________
• Protezione temperatura: sensori su gruppo vite/aftercooler: __________________
• Protezione elettrica: magnetotermici/differenziali; quadri: __________________
• Arresto emergenza: posizioni: __________________

La relazione tecnica deve descrivere le misure adottate per il non superamento dei limiti di pressione e temperatura e i dispositivi di regolazione/controllo/sicurezza installati.

5.2 Rischi residui e procedure operative

Sono adottate misure per i rischi residui connessi a: energia pneumatica, scoppio/rottura componenti in pressione, proiezione corpi estranei, rumore, superfici calde, condensati, movimentazione, accesso non autorizzato.
Procedure: lock-out/tag-out, permessi di lavoro, depressurizzazione prima manutenzione, cartellonistica “aria compressa”, formazione addetti.
Conformità alle istruzioni del fabbricante delle singole attrezzature: ________________________________.

5.3 Quadro “attrezzature a pressione” e verifiche (se applicabile)

Per le attrezzature/insiemi soggetti a obblighi di messa in servizio/verifiche periodiche, il datore di lavoro/utilizzatore attiva i procedimenti previsti (INAIL/ASL o soggetti abilitati) e mantiene la documentazione di targa, manuali e certificati necessari.
Documentazione disponibile: dichiarazioni CE/PED/altro; manuali; schemi; certificati valvole; registri manutenzione: ________________________________.

6. Collaudi, prove e messa in esercizio

6.1 Prove di tenuta e funzionali

• Prova tenuta rete: pressione prova ______ bar per ______ min; criterio accettazione: __________________
• Prova funzionale compressori: avviamenti, sequenziamento, stabilità pressione: __________________
• Verifica essiccazione: PDP misurato ______ °C @ ______ bar; metodo: __________________
• Verifica qualità aria: ISO 8573-1 classe obiettivo –______ (particelle-acqua-olio) con report: __________________
• Misura perdite (leak test): ______% della produzione; azioni correttive: __________________

6.2 Parametri di consegna

• Pressione header: ______ bar(g)
• Pressione minima al punto critico: ______ bar(g)
• Portata disponibile: ______ Nm³/h
• Qualità aria al punto di specifica: ISO 8573-1 classe –______.

7. Piano di manutenzione e gestione (esercizio)

7.1 Manutenzione ordinaria programmata

• Controllo scaricatori condensa: ogni ______
• Sostituzione filtri: ogni ______ ore / ΔP ______ bar
• Manutenzione essiccatore: ogni ______
• Manutenzione compressori (olio, separatori, cinghie, kit): ogni ______ ore secondo manuale
• Taratura/controllo valvole sicurezza e strumenti: periodicità ______ (secondo prescrizioni e piano)
• Registro interventi: ☐ sì ☐ no; responsabile: __________________.

7.2 Gestione energia

Monitoraggio kWh, kW, m³ aria prodotti, specific power, ore di carico/scarico, set point; ottimizzazione perdite e pressione; recupero calore: ________________________________.

8. Elaborati allegati (checklist)

A) Layout sala compressori e planimetria rete (scala ____ )
B) P&ID / schema funzionale impianto aria compressa
C) Elenco attrezzature con targhe, matricole, PS, V, categoria (se applicabile)
D) Schede tecniche compressori, essiccatori, filtri, serbatoi, valvole sicurezza
E) Calcoli dimensionamento (portata, accumulo, perdite di carico, pendenze)
F) Procedure di esercizio/manutenzione e registro controlli
G) Rapporto prove/collaudi e misure qualità ISO 8573-1
H) Gestione condense e smaltimenti / autorizzazioni (se richieste)
I) Valutazione rischi specifica area compressori (se richiesta internamente)

9. Dichiarazioni finali

Il sottoscritto ________________________________ dichiara che la presente relazione descrive in modo veritiero l’impianto, le condizioni di installazione e di esercizio e le misure di sicurezza, protezione e controllo adottate, nonché l’osservanza delle istruzioni d’uso del fabbricante per le singole attrezzature (rischi residui), ai fini della corretta gestione e, ove applicabile, degli adempimenti connessi alla messa in servizio e alle verifiche.

Luogo ________________________________ Data ________________________________

Firma Tecnico redattore ________________________________

Controfirma Utilizzatore / Datore di Lavoro (se richiesta per procedura) ________________________________